Detectando falhas potenciais com antecedência, a manutenção preditiva pode ajudar a prevenir acidentes e falhas que poderiam representar riscos à segurança dos trabalhadores. A partir desses dados, montamos uma lista com os sete principais benefícios proporcionados pela manutenção preditiva para o setor industrial. Conte com a Amperi para fortalecer a gestão de seus ativos e garantir a continuidade segura de suas operações. Entre em contato com os nossos especialistas e descubra como nossas soluções podem ajudar a otimizar seu parque fabril.
Ao adotar essa abordagem, as empresas não apenas aumentam a eficiência operacional, mas também constroem uma cultura organizacional voltada para a inovação e a prevenção. Além disso, essa abordagem permite um melhor planejamento financeiro, já que as empresas podem evitar gastos emergenciais com manutenções corretivas e investir em melhorias contínuas. Um dos principais benefícios da manutenção preditiva é a redução significativa de paradas não planejadas. Embora ambas sejam importantes e igualmente usadas, o monitoramento em tempo real, diagnósticos, análises preditivas e prescritivas fornecem insights críticos sobre seus ativos. O importante é analisar como seu equipamento está operando para que você possa detectar condições anormais, agora e no futuro, identificar problemas e corrigi-los antes que resultem em tempo de inatividade. A manutenção preditiva e preventiva deve fazer parte de toda estratégia de manutenção, pois servem ao propósito de encontrar, detectar e eliminar falhas antes que elas aconteçam.
Sensores de vibração monitoram esse comportamento e identificam possíveis desgastes ou desalinhamentos. O planejamento estratégico baseado em dados permite alocar melhor os recursos e reduzir desperdícios. Com menos interrupções inesperadas, as indústrias conseguem manter um fluxo de produção mais eficiente e estável.
A seguir, abordamos os principais desafios e considerações a serem levados em conta ao implementar a manutenção preditiva na sua planta industrial. Um dos maiores benefícios da manutenção preditiva é a significativa redução dos custos com reparos inesperados. Ao identificar falhas iminentes antes que elas ocorram, a empresa pode evitar a necessidade de intervenções emergenciais, que costumam ser muito mais caras devido à urgência e ao impacto na produção.
Em seguida, é necessário selecionar as tecnologias que serão utilizadas para monitorar o desempenho desses ativos, como sensores e software de análise, especialmente em processos que envolvem a manutenção de bombas. Capturar um histórico de eventos para um dispositivo específico pode ajudar a determinar o motivo da falha e reduzir o tempo de inatividade não programado. Com informações sobre o tempo de inatividade médio do ativo, o histórico de manutenção e outros fatores, é possível determinar o melhor caminho a seguir para a eficiência operacional. A Frigel oferece planos de manutenção técnica que incluem análises preditivas personalizadas, adaptadas ao perfil de operação de cada cliente. Nossos técnicos avaliam os dados, fazem inspeções e indicam ações com base em evidências técnicas — tudo para evitar surpresas e garantir máxima performance. Monitora o comportamento dinâmico das máquinas, medindo oscilações em componentes como eixos, rolamentos e motores.
Otimização da produtividade
A implementação de sensores, sistemas de monitoramento e plataformas de análise de dados pode exigir um custo significativo. Além disso, pode ser necessário atualizar a infraestrutura existente para integrar essas novas Projeto de Subestações de Alta Tensão ferramentas. Embora o retorno sobre o investimento (ROI) seja claro a longo prazo, esse investimento inicial pode ser um desafio, especialmente para empresas com orçamentos mais apertados.
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Acontece que isso causa, também, paradas emergenciais, custos altos e risco de danos colaterais. Um ativo bem cuidado dura mais e gera maior retorno sobre investimento, reduzindo gastos com substituições. Sou engenheiro mecânico graduado na Universidade Tecnológica Federal do Paraná com experiência nas áreas da qualidade e manufatura no setor industrial, especialmente na área automotiva. Também atuo na produção de conteúdos técnicos, unindo minha vivência prática à escrita para transmitir conhecimento de forma clara e aplicável. No meu blog, compartilho insights sobre qualidade, manufatura, logística, compras e engenharia de produto. O primeiro ponto é trabalhar em parceria com as equipes diretamente envolvidas com o maquinário para entender quais são as condições adequadas de cada máquina.
Como funciona a manutenção preditiva na prática?
Ela requer investimento em tecnologia, treinamento e expertise, e sua implementação deve ser cuidadosamente planejada para garantir o retorno sobre o investimento. Como os problemas são detectados e corrigidos antes que causem falhas graves, reduz significativamente o tempo de paradas não planejadas, aumentando a produtividade da operação. Ao monitorar de forma contínua o estado dos equipamentos e realizar intervenções somente quando necessário, é possível prolongar a vida útil. É capaz de captar sons de alta frequência que indicam vazamentos de ar, falhas em rolamentos ou desgastes em equipamentos.
Quando os problemas são detectados e corrigidos antes de escalarem para questões mais graves, evitam-se interrupções não planejadas, que podem ser custosas para a empresa. Essa abordagem estratégica deve ser vista como um investimento essencial para empresas que buscam melhorar sua competitividade e eficiência operacional no longo prazo. A manutenção preditiva está diretamente alinhada com os conceitos da Indústria 4.0, que visa a automação inteligente e o uso intensivo de dados para otimizar processos industriais. A integração de sensores, IoT e IA permite que as fábricas se tornem mais autônomas, reduzindo a necessidade de intervenção humana e aumentando a eficiência geral do processo produtivo. A manutenção preditiva pode ser aplicada a equipamentos complexos ou àqueles que operam em condições adversas. A manutenção preditiva oferece vantagens que vão muito além da simples redução de custos com reparos.
Um exemplo desse planejamento é a manutenção de rotina programada em um veículo motorizado a cada 10 mil km. Esse tipo de manutenção reativa significa aumento de custos e tempo de inatividade não programado. Na verdade, segundo especialistas do nosso parceiro Rockwell Automation, esse modelo é de 7 a 10 vezes mais caro do que a manutenção preventiva e preditiva e, portanto, é a maneira mais cara de gerenciar ativos. Análises preditivas utilizam técnicas como Regressão Linear, Árvores de Decisão e Análise de Componentes Principais (PCA) para correlacionar diferentes variáveis operacionais.
Não há mais espaço para confiar só nos relatórios do mês passado, muito menos em registros manuais que podem ser imprecisos. No entanto, é fundamental ressaltar que a manutenção preditiva é um investimento, não um custo. A coleta e análise de dados devem ser centralizadas em um sistema que permita visualizar as informações em tempo real e gerar alertas automáticos. Os sensores da Internet das Coisas (IoT) coletam dados em tempo real sobre temperatura, vibração, pressão e outras variáveis críticas, permitindo a detecção de anomalias. Peças como fusos de máquinas CNC ou matrizes de prensas têm desgaste previsível, e uma falha não detectada pode parar toda a linha de produção.
Em um caso, a empresa recebeu um alerta sobre a necessidade de lubrificação em um componente crítico. O objetivo foi evitar que o desgaste se transformasse em um problema grave e irreversível. Isso porque, o foco da manutenção preditiva é monitorar continuamente a condição dos ativos. Assim, as intervenções são realizadas apenas quando necessárias, otimizando recursos e tempo.
A manutenção baseada em condição é uma forma proativa que monitora a condição real de um ativo para determinar qual tarefa de manutenção deve ser feita. A manutenção baseada em condição determina que a ação deve ser realizada somente quando certos indicadores mostram sinais de diminuição do desempenho ou falha iminente. Por exemplo, a manutenção preventiva será programada quando a vibração em um determinado componente atingir um certo limite, indicando que ele deve ser substituído ou lubrificado. Monitoramento de condição envolve a captura de variáveis operacionais críticas, como vibração, acústica e consumo energético. Na manutenção preditiva, o uso de ETL (Extract, Transform, Load) garante que os dados sejam extraídos de sistemas diversos, processados para identificar padrões úteis e carregados para bancos de dados centralizados. Sensores inteligentes instalados nos equipamentos capturam variáveis em tempo real e as enviam para uma plataforma central por meio de protocolos ou redes Wi-Fi industriais.